在高标号混凝土（如C60及以上）中使用硅灰增强，核心是利用其超细颗粒填充效应和火山灰活性，优化混凝土的密实性、强度及耐久性。具体使用方法如下：
一、确定合理掺量
硅灰掺量需结合混凝土性能需求（强度、流动性等）及水泥品种确定，通常为水泥质量的5%~10%：
- 掺量过低（＜5%）：填充和活性效应不明显，增强效果有限。
- 掺量过高（＞10%）：会导致混凝土黏度显著增大，需水量增加，易出现收缩开裂，且经济性下降。
二、选择合适的掺入方式
- 直接掺入法：将硅灰与水泥、骨料等干料一起搅拌，适用于小规模生产或实验室配置。需注意硅灰颗粒超细，易飞扬，建议采用密闭搅拌设备，或先与水泥预混均匀后再加入。
- ** slurry（浆体）掺入法**：将硅灰与部分拌合水制成硅灰浆（水灰比约1:1），搅拌均匀后加入混凝土中，可避免硅灰团聚，保证分散均匀，更适合大规模工程应用。
三、调整配合比参数
- 用水量与减水剂：
硅灰比表面积大（约20000~25000 m²/kg），会显著增加混凝土黏度和需水量。因此需增加高效减水剂用量（通常比基准混凝土提高20%~30%），以维持目标坍落度（如180~220mm），同时控制水胶比（高标号混凝土一般≤0.35），避免强度降低。
- 砂率调整：
硅灰的填充效应可适当降低砂率（通常比基准混凝土减少1%~2%），减少骨料间的摩擦阻力，改善混凝土流动性。
四、控制施工工艺
- 搅拌工艺：
硅灰需充分分散，否则易形成团聚体（“鱼眼”），影响混凝土均匀性。建议搅拌顺序：先将骨料、水泥搅拌10~15秒，加入硅灰（或硅灰浆）和大部分水搅拌30秒，最后加入减水剂和剩余水，总搅拌时间比普通混凝土延长30~60秒（确保分散充分）。
- 浇筑与养护：
硅灰混凝土早期强度发展快，但水化热较高，且早期收缩（尤其是自收缩）较大。需：
◦ 浇筑后及时振捣（避免过振，防止离析），表面抹平后覆盖保湿。
◦ 采用早期加强养护：浇筑完成后12小时内喷水或覆盖塑料膜，保持表面湿润，养护期不少于14天（高温环境需延长养护时间），以减少收缩开裂。
五、核心作用体现
- 强度提升：硅灰与水泥水化生成的Ca(OH)₂反应，生成更多C-S-H凝胶，填充孔隙，使混凝土密实度提高，28天抗压强度可提升15%~30%，且后期强度持续增长。
- 耐久性优化：密实性提高后，混凝土的抗渗性、抗冻性、抗化学侵蚀性（如硫酸盐、氯离子）显著增强，适用于高层建筑、桥梁等重载或恶劣环境工程。
注意事项
- 硅灰需储存于干燥密封容器中，防止吸潮结块（结块后需粉碎过筛方可使用）。
- 首次使用时，建议通过试配确定最佳掺量和减水剂用量，避免因参数不当导致流动性差或开裂。
通过以上方法，可充分发挥硅灰的增强作用，制备高性能高标号混凝土。
